由朗盛聚酰胺6化合物制成的卡车载体部件获得了Verband Technische Kunststoffprodukte e.V.颁发的2022 GKV/TecPart创新奖。结构组件由BBP Kunststoffwerk Marbach Baier公司，朗盛和德国主要商用车辆制造商共同开发。朗盛塑料应用开发轻量化设计专家Matthias Theunissen博士称：“与采用聚丙烯的DLFT复合材料的设计相比，我们的材料以及我们全面的工艺和结构模拟有助于确保载体不必使用重型和昂贵的金属嵌件来进行加固。因此，该组件轻了约35%，制造成本低很多。”

结构件可承受很高的动态负荷

载体部件可用于多个卡车型号，并采用带盖的槽的形式。它仅通过卡车梯架的中心的四个点来固定住，可以用它来做很多事。例如，它可以装两个电池，每个电池重75公斤，以及三个压缩空气罐，每个压缩空气罐的重量约为7公斤。在大约120万公里的车辆使用寿命内，结构部件受了相当大的加速力。这些动态力加上整个组件的高重量以及很少的紧固点，意味着它受到了很大的机械负荷。

汇聚了工艺和结构模拟方面的专业知识

为了避免使用昂贵的金属来加固，BBP和朗盛共同设计了能够承受高动态负荷的纯注塑部件概念。除了设计方案外，朗盛还贡献了其在结构部件设计模拟方面的专业知识。在此过程中，一个特别的挑战是将部件固定在梯架的几个点上，并将这些固定装置设计成能够承受必要的载荷。

朗盛的CAE专家Frank Lutter表示："当我们进行计算时，我们受益于能够利用我们在注射成型方面的广泛的工艺专业知识。例如，我们使用工艺模拟来确定短玻璃纤维在注射成型过程中局部位置的取向，这会影响到与方向有关的机械性能。然后，我们将这些数据输入结构模拟，这有助于对部件的机械行为进行精确预测，进而对其进行优化。" 与基于DLFT的制造相比，注射成型的载体部件具有许多优势。例如，纤维方向、壁厚和弯曲度都更容易实现。生产也更适合自动化，而且生产周期更短，效率更高。材料使用的是Durethan BKV35H2.0 901510聚酰胺6化合物，并采用35%重量的短玻璃纤维进行增强。”