在K 2022上，恩格尔(ENGEL)将首次展示其两段式废塑料加工工艺——无需造粒过程，将废塑料研磨后直接将片材注塑成型，这一创新工艺显著提高塑料回收的能源和成本效率，降低回收成本并有助于加速推进塑料循环经济。
　　届时在现场的循环经济论坛上，观众可观看ENGEL展台上推车车托盘——即带有滚轮的物流装载机的生产制造过程。据介绍，ENGEL duo 12060H/80Z/900注塑机将加工工业级废料聚烯烃混合物，采用这种两段式加工工艺，将这些混合物制成推车托盘。
　　无需造粒，减少30%碳排放
　　为了能够在注射成型中处理片材，回收过程将塑化和注射分解为两个相互调节但相对独立的过程步骤。
　　在第一阶段，原材料如来自消费后或工业后收集的塑料片材，在传统塑化螺杆中熔化。随后，熔体转移到第二个螺杆中，以便注射到型腔。根据材料和应用不同，熔体过滤器和脱气装置可以集成到从塑化到注塑之间的过程中。
　　这意味着即使是受污染的废塑料，也可以生产出高质量产品。与处理再生塑料颗粒相比，直接处理塑料片材显著提高了能源效率，降低二氧化碳排放。
　　目前，托盘及其相关的物流产品，大部分采用回收材料制成。这些产品的生产过程，通常是先将消费级或是工业级废塑料收集，然后进行分选和清洁，再复合、过滤和造粒。最后将再生颗粒送入注塑机进行注塑成型。这意味着塑料必须熔化两次，而再生塑料的造粒过程是一个能量密集的加工过程，通常还会涉及物流运输成本。
　　而现在采用这种“两段式”工艺，无需造粒。根据恩格尔ENGEL的计算，制造产品所需的能源减少了30%。
　　新型脱气装置提高产品质量
　　该工艺的另一重点则是脱气装置。脱气对于保证产品的高质量非常重要。残留水分和来自材料降解或油墨残留物的挥发性物质可以通过熔体过滤器进行脱气处理。
　　可进行“两段式”废塑料片材回收加工的ENGELduo注塑机，采用模块化设计。
　　如果在注入熔体之前未去除这些化合物，则可能导致零件内部出现气孔和表面缺陷。这不仅会影响产品外观，还会降低零件的机械承载能力。
　　该方案的另一个特点则是，两段式工艺中的第一个塑化单元也可缓存原料。这意味着可以使用较少的螺杆进行持续塑化，降低生产成本。
　　ENGEL表示届时现场展示的合作伙伴还包括AVK Plastics，该公司在荷兰巴尔克的工厂里采用ENGEL duo注塑机生产托盘，其中一些机器已经在使用新的两段式工艺。现场展示的模具则来自Haidlmair公司，能够有效去除固体和弹性体污染物的高性能熔体过滤器则来自ETTLINGER公司。此外，R-Cycle组织也是另外一个合作伙伴。